Fritid & Vildmark

Moritz Isaksson arbetar med att fördela, utveckla och bearbeta de mer avancerade processerna inom produktutveckling som ständigt pågår i Fritid & Vildmarks verkstad. Deras mål har alltid varit att vara uppdaterade och anstränga sig extra för att presentera produkter utefter kundernas olika behov. När verkstaden skissade på en ny kolvmodell var det ett par angelägna faktorer som behövde beaktas – nämligen vikten och kostnaden. Följaktligen skulle toleranserna absolut inte påverkas till det sämre. Att produkten behövde 3D-printas var uppenbart för Moritz, som tidigare har varit med och utvecklat aluminiumprofiler där vissa anslutningar kunde konstrueras och tillverkas tack vare 3D-printing: 

– Jag kom i kontakt med 3DVerkstan tack vare den produktutveckling vi bedriver på Fritid & Vildmark. Vi behövde en stabil och pålitlig partner för att kunna förverkliga våra idéer. Efter att vi analyserat olika firmor som erbjuder 3D-tjänster kändes valet självklart då ni kunde erbjuda mycket mer support än bara självaste utskriften.

En utmaning med 50 % viktreducering

Den stora utmaningen låg i att nå kravet gällande vikt med bibehållen styvhet och tålighet i produkten. När det handlade om att komma fram till rätt materialval, var det dessutom viktigt att resultatet skulle ha perfekt passform med minsta möjliga efterbearbetning. Patrik Rosén, applikationsexpert på 3DVerkstan, berättar om processen:

– Moritz behövde få hjälp med att få en produkt tillverkad som behövde bli cirka 50 % lättare än vad den var med dåvarande tillverkningsmetod. Vi 3D-scannade en handgjord referensmodell, och använde sedan mjukvaran nTopology för att skapa en lattice-struktur för delar av produkten. Detta för att lätta delen så mycket vi behövde för att nå den totalvikt som krävdes. Tillverkningen simulerades hela tiden för att vi skulle vara säkra på att vi hamnade på den vikt som krävdes.