3DVerkstan utvecklar digital accessoar åt Duffler Bags

Duffler Bags är ett svenskt väskvarumärke som vänder sig till äventyrare och resenärer med robusta, välproducerade väskor.

Företaget erbjuder också användarna ett digitalt verktyg där de kan samla information om sina resor och äventyr i en app, som en resejournal.

– Genom appen får ägarna tillgång till en digital värld fylld av utmaningar, som att besöka Tower Bridge i London, eller Mount Fuji i Japan, säger vdn och medgrundaren Tobias Vahlne. Klarar du ett resmål, plingar det till i appen, och därefter kan du beställa ett specialtillverkat märke i skinn som du fäster på din väska.

Digital satsning
För att stärka de digitala möjligheterna med Duffler Bags ville Tobias ta fram en "digital kompanjon" till väskan i form av en liten blåtandsenhet, en "beacon". Denna placeras i väskan och kommunicerar med den tillhörande appen. Genom enheten vet appen när du har väskan med dig. Dessutom kan den logga var du befinner dig och larmar om väskan försvinner från din omedelbara närhet.

De största utmaningarna med att ta fram denna beacon var dels produktionskostnaderna, dels en fråga om att hårdvaran skulle spegla varumärket.

– Vi ville hitta en lösning som inte skulle kosta skjortan, säger Tobias Vahlne. Samtidigt ville vi fånga känslan i varumärket med enkla medel.

Själva tekniken köper Duffler Bags av polska Estimote. Det är en ren teknikprodukt som behövde få en egen designad konstruktion.

Uppdrag på kort tid
På 3DVerkstan i centrala Stockholm arbetar Patrik Rosén med företagets uppskattade 3D-tjänster. Han har studerat industridesign och hjälpt företag med CAD-modellering och 3d-printning de senaste sex åren.

Det var också Patrik som fick i uppdrag av Duffler Bags att designa och 3d-printa själva caset till blåtandsenheten. Konkret var uppdraget att med små medel och på kort tid dels ta fram ett förslag som återspeglade varumärket, dels ta fram en smart produktionslösning som fungerade med Duffler Bags orderingång.

– Duffler Bags kom till mig med en utmaning gällande design och produktion. Jag såg direkt att detta var något som man ganska snabbt skulle kunna skapa en design kring och producera med hjälp av vår 3d-printtjänst, säger Patrik Rosén. Under ett kort första möte gick vi igenom förutsättningarna. Caset skulle innehålla ett kretskort med batterier och släppa igenom radio-vågor. Dessutom måste en liten diod kunna ge ljussignaler. Dessutom måste caset vara tåligt, eftersom det är en väska för aktiva människor.

– Jag satte mig direkt och började skissa. Först för hand, men ganska snabbt gick jag över till Fusion360, som är mitt val när det gäller mjukvara för design och konstruktion. Jag fick ganska tidigt en idé om att få en berg/klipp-liknande design på caset och designen växte fram i ett antal iterationer tills både jag och Tobias var nöjda.

– Vi fick på kort tid fram ett par olika designer på själva casingen, säger Tobias Vahlne. Patriks kreativa sida och de tekniska förutsättningarna skapade resultatet, som vi blev mycket nöjda med.

Optimal produktionslösning
I sista ledet guidade 3DVerkstan Duffler Bags till en optimal produktionslösning, baserat på hur företagets orderflöde ser ut.

– Även om vi säljer våra väskor världen över, så handlar det aldrig om stora volymer, säger Tobias Vahlne. Därför ville vi ha en tillverkningsmetod som understödde detta. Vi har ett adHoc-flöde, där väskor och beacon produceras när vi får en beställning.

Det blev tidigt i processen tydligt att Duffler Bags beacon skulle 3D-printas. Den stora fördelen är att tekniken lämpar sig väl för enstycks- eller lågvolymstillverkning. Dessutom finns det idag en rad material för 3D-print som tål tuffa tag. Men 3D-printtekniken är också synnerligen väl lämpad som redskap under utvecklingsfasen.

– Under designarbetet, inom ramen för våra CAD-tjänster, skrev jag ut tre, fyra prototyper för att stötta mig själv i formgivningsarbetet, säger Patrik Rosén. När det var dags att gå hem för kvällen så printade jag helt enkelt ut en prototyp, även om jag visste att det inte var den slutgiltiga designen. Med hjälp av de tidiga utskrifterna kunde jag säkerställa att all elektronik fick plats i caset. Samtidigt kunde jag testa några av de olika 3D-printtekniker som vi har tillgängliga här på 3DVerkstan.

När designen hade landat och prototyperna visat sig fungera som tänkt så beslutade man sig för att använda ABS som material. Det är en välbeprövad plast i industrin, som är väldigt tålig och som ger en god ytfinish.

– Jag valde att få till en lite “ruffare” ytfinish på just dessa ytor, allt för att spela på känslan kring varumärket Duffler Bags. Byggplattan i 3D-skrivaren fylldes och efter 3-4 utskriftsomgångar á 15 timmar, så hade vi producerat en bra första provserie av caset. Nu producerar vi varje beacon när det kommer en beställning, avslutar Patrik Rosén.