MNNTHBX
Kostnadseffektiva prototyper
för skräddarsydda hojar

MNNTHBX, eller Man in the Box, baserade i Tennessee, är ett gäng motorcykelentusiaster som tillverkar delar till skräddarsydda lätta motorcyklar. Utvecklingen och prototypframställningen av dessa unika komponenter har traditionellt gjorts med CNC-fräsning, vilket inte ger mycket utrymme för modifieringar.

Genom att implementera 3d-skrivare i utvecklingsprocessen har MNNTHBX inte bara sparat pengar, utan också fått en helt annan flexibilitet när de behöver testa prototyper inhouse och iterera fram en färdig design. Genom att gå från aluminium till PLA i prototypframställan har de kunnat göra kraftiga kostnadsbesparingar. Idag har man ett arbetsflöde där man kan gå från en handritad skiss, till CAD och slutligen en stl-fil redo för utskrift. Därefter är man redo för skarp produktion.

De största utmaningarna för MNNTHBX var att dra ner på prototypkostnaderna. Material som aluminium är kostsamma och iterationer tar mycket tid i anspråk, särskilt då jobben ska outsourcas till servicebyråer som ska fräsa. Att effektivisera iterationerna utan att spräcka budgeten var därför avgörande för MNNTHBX.

Under ett års tid letade företaget efter en lämplig 3d-skrivare. Valet föll på en Ultimaker 2+ eftersom man imponerades över det enkla handhavandet. Det var också en perfekt matchning mot kraven på besparingar och designfrihet. Andra nyckelparametrar var tillförlitlighet och noggrannhet.

Mätt i timmar gick man från en genomsnittlig produktionstid per komponent på 75 timmar (med CNC), till tolv timmar per komponent med Ultimaker 2+.

– Den enkla sanningen är att vår ROI var nästintill omedelbar, säger Greg Hatcher, ägare av MNNTHBX. Vår 3d-skrivare hade betalat sig själv när den första komponenten var utskriven. Med tanke på att vi producerar prototyper för runt 15 nya produkter årligen blev det tydliga kostnadsbesparingar.

Materialutgifterna sjönk med 90 procent när företaget gick från aluminium till PLA. Och genom att inte CNC-fräsa prototyper hos en extern leverantör sparar man tusentals dollar per produkt. Och nu kan de använda den extra tiden på fler iterationer.